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プリント後は床に平面においたり、吊り下げたりして、印刷面を空気にさらして最低限48時間は乾燥させましょう。
インク量が多い場合などは72時間の乾燥が必要です。プリンタの巻取り装置で巻き取ったまま長時間放置したり、丸めたままでそのまま梱包して出荷したり、十分乾燥させないでラミネートしたりするとインクの溶剤が揮発しきれず塩ビフィルムの中に残り内側から糊が劣化する危険が高まります。糊の劣化を防ぐため、巻取り機はできるだけ使用するのをやめましょう。

コアに近い部分のフィルムの表面の光沢が落ちている場合があったり、同様にコアに近い部分で約30センチごとに横方向に筋が見える場合があります。
いずれもフィルム巻取時にかかる圧力でフィルムの組成が変化したものですが、実用上の問題は無いため、不良品扱いとはなりません。

糊（のり）の種類には、大きく分けて溶剤系アクリル糊と水性アクリル糊があります
水性のものはエマルジョンタイプと呼ばれたり、ポリアクリル糊などと呼ばれることもあります。一般的に溶剤系糊使用のメディアの方がはがしても糊残りも少なく多量のインクを使用しても問題がおきにくい品であるのに比べ、水性糊使用のメディアは価格が安いメリットはありますが、インクの使用量が多い場合は剥離、トンネル、縮み、糊残りなどの問題が出る場合があります。インクを多量に使用する高濃度印刷の場合や、タイリングをして大面積に貼る場合は溶剤系糊使用のメディアの使用を強くお勧めします。

印刷品質の良否はキャリブレーションとカラープロファイルでほぼ決まります。
インクがにじんだり、可塑剤の影響のように見える場合などは、ヒーター温度を上げたり、プリントモードを低速モード切り替えたり双方向印刷を単方向印刷に切り替えるだけでよくなる場合があります。
とくに、ハーフトーンにムラが出易い場合は温度を上げたり印刷方向を単方向にすることで直る場合があります。
また、ハーフトーンや色の濃いベタの部分が左右にあったりしてそこにムラが生じる場合も同様に温度やプリントモードを変更することで修正可能です。
印刷品位の良否は塩ビフィルムの品質と直接関係ない場合が
かなりあるので、ご注意ください。

冬季の室内の乾燥と静電気に注意しましょう。
湿度は最低50％以上にし、プリンタはアースをしっかりして設置しましょう。さもないと静電気の影響で塩ビの表面張力が変化し、印刷斑が発生します。

再剥離糊といっても、下地が塩ビのマーキングフィルム・塩ビフィルムや、アクリルの場合は強粘着になったり、糊が残ったりする場合があります。
いくら短期といっても、再剥離性は下地の種類によっては機能しませんので、ご注意ください。これも事前のチェックをして事故を未然に防ぐようにしましょう。

※ここではインクジェットの出力物を貼っていますがカッティングシートの切文字なども同様です
※スプレー水には数滴／L（リットル）の中性洗剤を入れています

１．板面の清掃 汚れがある場合は事前にアルコールなどで汚れをふきとっておきます。 必要であれば、位置決めのアタリなどをつけておく。 ここではスプレーで水をかけワイパーで埃・ゴミをとっています。
２．シートの裏紙（離型紙）をはがす 一気にはがすと静電気や風でゴミが入りやすくなるので気をつけてはがします。
３．糊面にまんべんなく水をスプレーでかける
４．板面に水をかけて埃などをとる
５．板面に十分水をかける
６．シートを置いて位置決めをする
７．シートの表面に水をかける（表面の傷防止）
８．シートの中心からスキージで押さえて水を抜いていく 板面の余分な水を拭き取り十分に乾燥させれば完成です。 ※カッティングシートの切文字の場合、 リタックシートは文字の接着具合を確かめてからはがしてください。

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